“但焦化行业烟气治理并不能简单地照搬燃煤电厂的经验，两个行业间存在着在较大差别。燃煤电厂普遍采用的工艺路线是高温脱硝—余热回收—湿法脱硫—湿电除尘的工艺路线，并不适合焦化行业的生产实际。”任相坤说。“发电行业成熟的脱硫脱硝技术并不适用于焦化行业，其他一些技术也存在着能耗高、投资大、效率低等一些不利因素，必须开发针对焦炉烟气特点的低温脱硝和高效干法脱硫技术。但是，当前国内低温脱硝和干法脱硫技术尚不成熟，不能直接应用到焦炉烟气治理，亟待该技术领域的重大突破。”任相坤表示。

　　一体化方案脱颖而出

　　为了解决焦化行业烟气治理的痛点，三聚环保旗下宝聚科技将业务重点聚焦在了开发针对焦化行业的低温脱硝和干法脱硫技术上。“根据焦化生产的特点，我们转变思路，将脱硫工艺放在前面，首先确立了干法脱硫—低温脱硝—余热回收的工艺路线。与传统方法相比，这个工艺路线具有多方面的优势。一是干法脱硫基本不存在温降，而且脱硝对温度有要求，这样就能够尽可能多地回收余热，余热回收后烟气直接排入原烟囱，因此热备不需要再单独加换热器。二是如果低温脱硝过程中存在二氧化硫，脱硝催化剂会受到很大影响，先脱硫，后脱硝，就基本排除了二氧化硫对脱硝的影响，有利于减少了脱硝催化剂填装量，延长了脱硝催化剂寿命，脱硝后生成氮气和水不会对大气环境产生不利的影响。”宝聚科技副总经理于春林表示。

　　于春林介绍，在确立了可靠先进的工艺路线后，充分考虑焦炉生产和焦化烟气特点，在大量调研、实验的基础上，宝聚科技与日本日挥株式会社、日挥触媒化成株式会社等多家公司合作，在燃煤电厂的干法脱硫、垃圾发电的低温脱硝技术的基础上，共同开发了先脱硫后脱硝再进行余热回收的系统工艺。这样的设计思路不但实现了烟气净化，有效利用了烟气余热，同时还解决了锅炉腐蚀、烟囱热备等一系列工程难题。

　　其中，这条工艺路线中选用的干法脱硫技术，已在日本电力行业相对低温条件下成功商业运行多年，并保持了良好的脱硫效率。合作各方还共同摸索中温干法脱硫工艺，针对焦炉烟气干法脱硫进行了大量的实验，获得了丰富的实验数据，为应用于焦化烟气干法脱硫工程化奠定了基础。

　　工艺中选用的低温SCR脱硝技术，也充分考虑了焦化烟气经过干法脱硫后的低硫低灰特点，在脱硝装置设计上尽可能降低投资。配套的日挥触媒的低温高效脱硝催化剂已成功应用于垃圾焚烧等领域。

　　同时，宝聚科技还结合三聚环保在脱硫剂方面的优势工艺，与日方共同开发了一种新型脱硫剂，烟气通过这种脱硫剂后，脱硫彻底，废剂还可以作为有效资源，得以循环利用。

　　就这样，集多方技术优势于一体的干法脱硫—低温脱硝—余热回收一体化焦化烟气治理解决方案在中日双方的共同努力下成功问世。

　　首套工艺示范性能卓越

　　2016年6月，世界首套全流程焦化烟气干法脱硫低温脱硝工艺示范装置在内蒙古美方能源有限公司建成投产。美方能源位于内蒙古乌海市乌达经济开发区内，建有两套焦化装置，产能240万吨。改造前其焦化装置烟囱排放的烟气中二氧化硫含量约200mg/Nm3，氮氧化物含量约1000mg/Nm3，远远超出国家标准。

　　“由于是国内焦化行业的首个干法脱硫—低温脱硝—余热回收一体化装置，正式开工建设前，宝聚科技、日本合作方与美方能源进行了多次深入交流，根据企业实际情况，对脱硫、脱硝工艺进行了反复研究和调整。”任相坤表示。

　　装置分两期建设，一期装置于2015年下半年开工建设，并于2016年6月29日开始正式调试，主要建设了脱硫系统、脱硝系统、余热回收系统和氨区系统。烟气首先通过脱硫塔，脱除烟气中的二氧化硫;之后经过脱硝塔，脱除氮氧化物;最后经过余热锅炉。余热锅炉入口烟气温度与脱硫入口相比降低不到15℃，可以产生数量可观的蒸汽，真正实现了环保与节能的有机结合，大大减轻了企业运行成本。